Remblokken zijn de meest kritische veiligheidsonderdelen in het remsysteem, dat een beslissende rol speelt in de kwaliteit van het remeffect, en een goed remblok is de beschermer van mensen en voertuigen (vliegtuigen).
Ten eerste, de oorsprong van remblokken
In 1897 vond Herbertfrood de eerste remblokken uit (met katoenen draad als versterkende vezel) en gebruikte ze in paarden getrokken rijtuigen en vroege auto's, waaruit het wereldberoemde Ferodo-bedrijf werd opgericht. Vervolgens vond het bedrijf in 1909 's werelds eerste gestolde asbestgebaseerde remblok uit; In 1968 werden 's werelds eerste semi-metal gebaseerde remblokken uitgevonden en sindsdien zijn wrijvingsmaterialen begonnen zich te ontwikkelen naar asbestvrij. In binnen- en buitenland begon verschillende asbestvervangende vezels zoals stalen vezels, glasvezel, aramide vezel, koolstofvezel en andere toepassingen in wrijvingsmaterialen te bestuderen.
Ten tweede, de classificatie van remblokken
Er zijn twee belangrijke manieren om remmaterialen te classificeren. Eén wordt gedeeld door het gebruik van instellingen. Zoals auto -remmaterialen, treinremmaterialen en luchtvaartremmaterialen. De classificatiemethode is eenvoudig en gemakkelijk te begrijpen. Eén is verdeeld volgens het materiaaltype. Deze classificatiemethode is wetenschappelijker. Moderne remmaterialen omvatten voornamelijk de volgende drie categorieën: op hars gebaseerde remmaterialen (asbestremmaterialen, niet-asbestremmaterialen, remmaterialen op papier), remmaterialen van poedermetallurgie, koolstof-/koolstofremremmaterialen en remmaterialen op basis van keramiek.
Ten derde, auto -remmaterialen
1 is het type auto -remmaterialen volgens het productiemateriaal anders. Het kan worden verdeeld in asbestplaat, semi-metaalplaat of lage metalen plaat, NAO (asbestvrije organische stof) blad, koolstofkoolstof en keramische plaat.
1.1.ASBESTOS Sheet
Vanaf het allereerste begin is asbest gebruikt als een versterkingsmateriaal voor remblokken, omdat asbestvezel weersterkte en hoge temperatuurweerstand heeft, zodat het kan voldoen aan de vereisten van remblokken en koppelingsschijven en pakkingen. Deze vezel heeft een sterke trekcapaciteit, kan zelfs overeenkomen met hoogwaardig staal en kan bestand zijn tegen hoge temperaturen van 316 ° C. Wat meer is, asbest is relatief goedkoop. Het wordt geëxtraheerd uit amfiboolerts, dat in veel landen in grote hoeveelheden wordt gevonden. Asbestwrijvingsmaterialen gebruiken voornamelijk asbestvezel, namelijk gehydrateerd magnesiumsilicaat (3MGO · 2SiO2 · 2H2O) als wapeningsvezel. Een vulmiddel voor het aanpassen van wrijvingseigenschappen wordt toegevoegd. Een organisch matrixcomposietmateriaal wordt verkregen door de lijm in een hete persvorm te drukken.
Vóór de jaren 1970. Asbest -type wrijvingsbladen worden veel gebruikt in de wereld. En gedomineerd voor een lange tijd. Vanwege de slechte prestaties van de warmteoverdracht van asbest. Wrijvingswarmte kan niet snel worden verdwenen. Het zal ervoor zorgen dat de thermische vervallaag van het wrijvingsoppervlak dikker wordt. Verhoog materiaalslijtage. In de tussentijd. Het kristalwater van asbestvezel wordt neergeslagen boven 400 ℃. De wrijvingseigenschap is aanzienlijk verminderd en de slijtage wordt dramatisch verhoogd wanneer deze 550 ℃ of meer bereikt. Het kristalwater is grotendeels verloren gegaan. De verbetering is volledig verloren. Wat nog belangrijker is. Het is medisch bewezen. Asbest is een stof die ernstige schade heeft aan menselijke ademhalingsorganen. Juli 1989. Het US Environmental Protection Agency (EPA) heeft aangekondigd dat het de import, productie en verwerking van alle asbestproducten tegen 1997 zou verbieden.
1.2, semi-metaal blad
Het is een nieuw type wrijvingsmateriaal ontwikkeld op basis van organisch wrijvingsmateriaal en traditioneel poedermetallurgie wrijvingsmateriaal. Het gebruikt metalen vezels in plaats van asbestvezels. Het is een niet-asbest wrijvingsmateriaal ontwikkeld door het Amerikaanse Bendis Company in de vroege jaren zeventig.
"Semi-metal" hybride remblokken (semi-met) zijn voornamelijk gemaakt van ruwe staalwol als een versterkende vezel en een belangrijk mengsel. Asbest en niet-asbest organische remblokken (NAO) kunnen gemakkelijk worden onderscheiden van het uiterlijk (fijne vezels en deeltjes), en ze hebben ook een bepaalde magnetische eigenschappen.
Semi-metalen wrijvingsmaterialen hebben de volgende hoofdkenmerken:
(l) Zeer stabiel onder de wrijvingscoëfficiënt. Produceert geen thermisch verval. Goede thermische stabiliteit;
(2) goede slijtvastheid. De levensduur is 3-5 keer dat van asbestwrijvingsmaterialen;
(3) goede wrijvingsprestaties onder hoge belasting en stabiele wrijvingscoëfficiënt;
(4) Goede thermische geleidbaarheid. De temperatuurgradiënt is klein. Vooral geschikt voor kleinere schijfremproducten;
(5) Klein remgeluid.
De Verenigde Staten, Europa, Japan en andere landen begonnen het gebruik van grote gebieden in de jaren zestig te bevorderen. De slijtvastheid van semi-metaalblad is meer dan 25% hoger dan die van het asbestblad. Op dit moment neemt het een dominante positie in op de markt voor remblokken in China. En de meeste Amerikaanse auto's. Vooral auto's en passagiers- en vrachtvoertuigen. Semi-metalen remvoering is goed voor meer dan 80%.
Het product heeft echter ook de volgende tekortkomingen:
(l) stalen vezel is gemakkelijk te roesten, gemakkelijk te plakken of te beschadigen het paar na roest, en de sterkte van het product wordt verminderd na roest en de slijtage wordt verhoogd;
(2) Hoge thermische geleidbaarheid, wat gemakkelijk is om het remsysteem te veroorzaken om gasweerstand bij hoge temperatuur te produceren, wat resulteert in de wrijvingslaag en het detachement van de stalen plaat:
(3) hoge hardheid zal het dubbele materiaal beschadigen, wat resulteert in gebabbel en laagfrequent remgeluid;
(4) Hoge dichtheid.
Hoewel "semi-metal" geen kleine tekortkomingen heeft, maar vanwege de goede productiestabiliteit, lage prijs, is het nog steeds het geprefereerde materiaal voor auto-remblokken.
1.3. Nao -film
In het begin van de jaren tachtig waren er een verscheidenheid aan hybride vezel versterkte asbestvrije rembekledingen ter wereld, dat wil zeggen de derde generatie asbestvrije organische materie NAO-type remblokken. Het doel is om de defecten van stalen vezels enkele versterkte semi-metalen remmaterialen te maken, de gebruikte vezels zijn plantenvezel, aramongvezel, glasvezel, keramische vezels, koolstofvezel, minerale vezels enzovoort. Vanwege de toepassing van meerdere vezels vullen de vezels in de rembekleding elkaar in prestaties aan, en het is gemakkelijk om de remvoeringformule te ontwerpen met uitstekende uitgebreide prestaties. Het belangrijkste voordeel van het NAO -blad is om een goed remeffect bij lage of hoge temperatuur te behouden, slijtage te verminderen, het geluid te verminderen en de levensduur van de remschijf te verlengen, die de huidige ontwikkelingsrichting van wrijvingsmaterialen vertegenwoordigen. Het wrijvingsmateriaal dat wordt gebruikt door alle wereldberoemde merken van Benz/Philodo-remblokken is de derde generatie NAO-asbestvrije organisch materiaal, dat vrij kan remmen bij elke temperatuur, de levensduur van de bestuurder kan beschermen en de levensduur van de remschijf kan maximaliseren.
1.4, koolstofblad
Koolstofkoolstofcomposietwrijvingsmateriaal is een soort materiaal met koolstofvezelversterkte koolstofmatrix. De wrijvingsseigenschappen zijn uitstekend. Lage dichtheid (alleen staal); Hoog capaciteitsniveau. Het heeft een veel hogere warmtecapaciteit dan poedermetallurgische materialen en staal; Hoge hitte -intensiteit; Geen vervorming, adhesiefenomeen. Bedrijfstemperatuur tot 200 ℃; Goede wrijving en draagprestaties. Lange levensduur. De wrijvingscoëfficiënt is stabiel en matig tijdens het remmen. Koolstof-koolstofcomposietbladen werden voor het eerst gebruikt in militaire vliegtuigen. Het werd later overgenomen door Formule 1 -raceauto's, wat de enige toepassing is van koolstofkoolstofmaterialen in auto -remblokken.
Koolstofkoolstofcomposietwrijvingsmateriaal is een speciaal materiaal met thermische stabiliteit, slijtvastheid, elektrische geleidbaarheid, specifieke sterkte, specifieke elasticiteit en vele andere kenmerken. Composietwrijvingsmaterialen met koolstof koolstofarme hebben echter ook de volgende tekortkomingen: de wrijvingscoëfficiënt is onstabiel. Het wordt sterk beïnvloed door vocht;
Slechte oxidatieweerstand (ernstige oxidatie vindt plaats boven 50 ° C in de lucht). Hoge vereisten voor het milieu (droog, schoon); Het is erg duur. Het gebruik is beperkt tot speciale velden. Dit is ook de belangrijkste reden waarom het beperken van koolstofkoolstofmaterialen moeilijk te bevorderen is.
1.5, keramische stukken
Als een nieuw product in wrijvingsmaterialen. Keramische remblokken hebben de voordelen van geen lawaai, geen vallende as, geen corrosie van wielhub, lange levensduur, milieubescherming enzovoort. Keramische remblokken werden oorspronkelijk ontwikkeld door Japanse remblokbedrijven in de jaren negentig. Word geleidelijk de nieuwe lieveling van de markt voor remblokken.
De typische representatief voor keramische wrijvingsmaterialen is C/ C-SIC-composieten, dat wil zeggen koolstofvezelversterkte siliciumcarbidematrix C/ SIC-composieten. Onderzoekers van de University of Stuttgart en het Duitse Aerospace Research Institute hebben de toepassing van C/ C-SIC-composieten op het gebied van wrijving bestudeerd en C/ C-SIC remblokken ontwikkeld voor gebruik in Porsche-auto's. Oak Ridge National Laboratory met Honeywell Advnanced Composites, Honeywellaireratf Lnading Systems en Honeywell CommercialVehicle Systems Het bedrijf werkt samen om goedkope C/SIC composietremblokken te ontwikkelen om gietijzer en gegoten stalen remblokken te vervangen die worden gebruikt in zware voertuigen.
2, Koolstof keramische samengestelde remblokkenvoordelen:
1, vergeleken met de traditionele grijze gietijzeren remblokken, wordt het gewicht van koolstofceramische remblokken met ongeveer 60%verminderd en wordt de niet-suspensiemassa met bijna 23 kilogram verminderd;
2, de remwrijvingscoëfficiënt heeft een zeer hoge toename, de remreactiesnelheid wordt verhoogd en de remverzwakking wordt verminderd;
3, de trekverlenging van keramische materialen van koolstof varieert van 0,1% tot 0,3%, wat een zeer hoge waarde is voor keramische materialen;
4, het keramische schijfpedaal voelt uiterst comfortabel aan, kan onmiddellijk de maximale remkracht produceren in de eerste fase van het remmen, dus het is zelfs niet nodig om het remassistentsysteem te vergroten, en het totale remmen is sneller en korter dan het traditionele remsysteem;
5, om hoge warmte te weerstaan, is er keramische warmte -isolatie tussen de remzuiger en de remvoering;
6, keramische remschijf heeft een buitengewone duurzaamheid, als normaal gebruik levenslange gratis vervanging is en gewone gietijzeren remschijf over het algemeen een paar jaar wordt gebruikt om te vervangen.
Posttijd: SEP-08-2023